В середине 2016 года компания Porsche представила 2-е поколение четырехдверного седана люкс-класса Panamera. Для производства новой версии бестселлера немецкий автопроизводитель значительно переработал свой производственный завод в Лейпциге, инвестировав в расширение предприятия 500 миллионов долларов.
Новый центр контроля качества площадью почти 2000 м2, технологии дополненной реальности, оптимизированная компьютерная система доставки деталей в определенный момент времени — это лишь немногие производственные новшества, которые внедрила компания, чтобы наладить сборку одной из самых технологичных и популярных моделей своей линейки.
Из комнаты контроля качества через сборочную ленту и покрасочный цех к тестовому треку, взгляните как Porsche создает свои превосходные фастбэки Panamera:
01. Контроль качества прежде всего
Перед тем как части кузова и другие детали поступят на конвейер, они проходят тщательную проверку в обновленном центре качества фабрики. Здесь инженеры тестируют и настраивают детали от поставщиков, чтобы гарантировать точное соответствие и последовательность, когда придет время для их установки. Новые стратегии и подходы к контролю качества, разработанные для Panamera, в конечном итоге были также внедрены для моделей Cayenne и Macan, сборка которых происходит также на фабрике в Лейпциге.
02. Идеальное моделирование
Porsche Panamera основан на шасси с нулевой погрешностью, которое является идеальным прототипом. На нём проверяется совместимость всех производственных деталей, включая ход дверей и капота.
03. Контроль с помощью технологий дополненной реальности
Инженеры используют планшет с приложением на основе дополненной реальности, чтобы мгновенно измерить и определить неточности в стыковке различных деталей автомобиля, проверить соответствие покрытия поверхности заданным спецификациям, а также выявить другие потенциальные проблемы с компонентами. Через приложение также может осуществляться управление автомобильными фарами, стеклоподъёмниками и другими элементами модели, что помогает специалистам осуществлять дополнительный контроль качества функционала автомобиля.
04. Точные замеры
Рабочие фабрики Porsche в цифровой форме измеряют точное положение деталей, таких как панели кузова и задние фонари, чтобы убедиться, что всё находится в строго заданных пределах.
05. Ручная маркировка
Несмотря на масштабную оцифровку сборочного процесса, инженеры по-прежнему используют рукописную маркировку в виде наклеек, что обеспечивает дополнительные измерительные параметры и опорные точки при сканировании компонентов.
06. Работа роботов
Фактическое производство модели начинается с изготовления шасси. Роботы, которые выполняют на фабрике всю сборочную работу, являются модульными и настраиваемыми, что позволяет выполнять сборку сразу трех моделей — Panamera, Macan и Cayenne. На прохождение каждой станции требуется всего две минуты. Почти 200 человек контролируют 475 роботов в кузовном цехе, где производится в среднем 13 шасси в час.
07. Внимание к эффективности
Вся сборка шасси продвигается в едином зигзагообразном направлении от станции к станции. Вместо компрессионного воздуха роботизированные сварочные клещи работают благодаря пневматическим сервоприводам, а в качестве соединительных технологий используются винты, для которых не требуется предварительное сверление, что обеспечивает эффективность процесса сборки и минимизацию потребления энергии. На каждой из станций также осуществляется контроль управления питанием. Менеджмент Porsche утверждает, что завод в Лейпциге является одним из самых эффективных в мире, что также подтверждает и размещение на крыше фабрики солнечных панелей, генерирующих до 800 000 кВт⋅ч электроэнергии в год (количество, достаточное для обеспечения энергией 150-200 семей).
08. Покраска и очередной контроль качества
Porsche Panamera может быть окрашен в один из 11 стандартных цветов или 200 пользовательских оттенков. Цех покраски состоит из длинной конвейерной ленты, которая завершается туннелем контроля качества. Здесь собранное и окрашенное шасси рассматривают под светодиодными огнями, выстроенными в единые полосы, чтобы помочь сотрудникам обнаружить даже незначительные несовершенства, которые можно исправить прямо на месте.
09. Очередной этап сборки
Когда шасси изготовлено и окрашено, сборка начинается всерьез. Каждый день сотни грузовиков доставляют 17 000 поддонов с деталями в ту часть фабрики, где они нужны в данный момент. Процесс начинается с размещения проводов, обустройства салона и интерьера. Затем автомобиль укомплектовывается элементами нижней части, такими как тормозные магистрали, топливный бак и напорные резервуары для подсоединения пневматической подвески. После этого следует установка стекла (усилиями роботов), коврового покрытия и подушек безопасности.
10. Подключение мощности
Для модели Panamera компания Porsche строит свой двухтурбинный V6-двигатель на другой фабрике. В Лейпциге инженеры совмещают привезенный двигатель с трансмиссией, оснащают автомобиль кабелями, стартером и компрессором кондиционера. После того как двигатель и трансмиссия доукомлпектованы карданным и приводным валами, к автомобилю добавляют мосты и тормозную систему, на чем и завершается сборка трансмиссии Panamera. С помощью роботизированной платформы, напоминающей санки, вся трансмиссия переносится на собранное шасси.
11. Финальная сборка
На смешанной конвейерной линии, где происходит сборка моделей Panamera, Cayenne и Macan, работники фабрики соединяют воедино шасси и трансмиссию, устанавливают оставшиеся элементы интерьера и заново присоединяют двери, которые ранее снимали для удобства работы внутри салона автомобиля.
12. Финальный контроль качества
На финальном этапе производства инженеры проверяют собранный автомобиль, присоединяют колёса, заливают тормозную и охладительные жидкости, омыватель стёкол и бензин. Перед тем, как выпустить автомобиль за пределы завода, работники тестируют шасси, световые огни, системы помощи при вождении, тормоза, и проводят другие проверки, включая короткий тест-драйв на треке. В случае успешного тестирования, новый Porsche Panamera проходит через мойку, последнюю (теперь уже точно финальную) проверку, и наконец отправляется в одну из точек продажи компании.
По материалам: Wired
